新技術最大的優(yōu)勢是降低了反應溫度，不需要高溫還原與熔分即可得到鐵產品及鈦渣產品，無需電爐熔煉，是一種鈦鐵礦資源與能源高效利用的新工藝。具體表現在：

（1）能耗低

固態(tài)還原工藝的最主要特點是降低冶煉能耗：由于冶煉溫度低，物料的物理熱量僅為0.9GJ/t高鈦渣（240kWh/t高鈦渣），僅相當于電爐熔煉法的1/4～1/3左右；其次，化學反應較單一（僅有鐵的還原），而TiO2的還原等副反應（如TiO2→Ti3O5→Ti2O3）難以發(fā)生，因此化學反應耗熱少（500 kWh/t高鈦渣），約為電爐熔煉法的60%左右；再次，低溫條件下，尾氣、冷卻水帶走的熱量也僅相當于電爐熔煉法的1/3左右。因此，低溫法冶煉高鈦渣的能量約為1100kWh/t高鈦渣，相當于電爐熔煉法的1/3左右。

(2) 冶煉方法靈活

固態(tài)還原工藝除了可以用電加熱外，還可采用煤或氣作為熱源。還原劑的選擇可根據鈦鐵礦的成分而定，如果鈦鐵礦中全Fe含量高、而脈石（MgO、SiO2、Al2O3等）雜質含量低，通過還原可以得到TiO2含量為90%以上的高鈦渣，則可選用較純的碳質還原劑（如碳粉等）。若鈦鐵礦中脈石含量高，通過還原可以得到TiO2含量為80%左右的高鈦渣，則可選用低灰份的煤粉作為還原劑。

(3) 環(huán)保友好

低溫冶煉法可用煤作為還原劑，而不需要焦炭或石油焦作為還原劑，避免了冶煉焦炭或石油焦過程的環(huán)境污染。低溫下NOx、SOx等有害氣體難以形成，因此排放量遠低于電爐熔煉法的排放量。低溫下，冷卻水的用量也要明顯少于電爐熔煉法的用量。

3固態(tài)還原鈦鐵礦生產鈦渣新技術放大試驗

在研制的固態(tài)還原與晶粒長大反應器內進行了固態(tài)還原鈦鐵礦生產鈦渣試驗。試驗步驟如下：首先將鈦鐵礦、煤粉、添加劑在高效球磨機中磨細，然后按照10:1.2:1的比例混合，放入壓球機中壓制成長度為50mm左右的橢圓球團，將壓好的混合球團放入干燥設備中干燥，使混合球團中的物理含水量小于2%，然后將樣品放入固態(tài)還原反應器內加熱與還原，還原溫度為1100℃左右，加熱還原時間為1h30min。還原后的球團在高溫下進入鐵晶粒長大反應器中，在1250℃下促使晶粒長大到1mm以上，鐵晶粒長大時間為30min。將晶粒長大后的產品冷卻到200℃以下，送入破碎設備進行簡單的破碎，然后送入磁選機進行磁選，完成鈦渣與鐵粒分離，最后產品為酸性鈦渣和粒鐵。

部分試驗設備照片見圖5。試驗過程中鈦鐵礦一次性裝料量為200kg，整個試驗中未出現結疤現象。使用的鈦鐵礦化學成分見表1。通過固態(tài)還原與晶粒長大方法，得到了鐵粒與含鈦爐渣，其化學成分見表2與表3。粒鐵的照片見圖6。可見，通過鈦鐵礦固態(tài)還原冶煉與晶粒長大新技術，可以成功得到酸性鈦渣與粒鐵，下一步將進行更大規(guī)模的連續(xù)性工業(yè)試驗。