一.回轉(zhuǎn)窯煉鐵的發(fā)展歷程

　　1907年瓊斯(J.T.Jones)最早提出回轉(zhuǎn)窯直接還原法。在回轉(zhuǎn)窯卸料端設(shè)煤氣發(fā)生爐，熱煤氣從卸料端入窯，在距窯加料端1/3窯長處導(dǎo)入空氣，與熱煤氣燃燒形成氧化加熱帶。鐵礦石和還原煤從加料端加入，被高溫廢氣干燥、預(yù)熱、氧化去硫，隨窯體轉(zhuǎn)動(dòng)鐵礦石向卸料端前移，同時(shí)被熱煤氣和還原煤還原，然后從卸料端排出。后來改進(jìn)為兩臺(tái)窯作業(yè)，一臺(tái)氧化加熱，另一臺(tái)窯內(nèi)鐵礦石被油或煤粉不完全燃燒產(chǎn)生的還原氣所還原，但因這樣作業(yè)不經(jīng)濟(jì)，1912年停產(chǎn)。

　　1926年鮑肯德(Bourcond)、斯奈德(Snyder)在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行了用發(fā)生爐煤氣的回轉(zhuǎn)窯直接還原實(shí)驗(yàn)成功。同年還出現(xiàn)了用回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行還原、增碳、得到熔融鐵水的巴塞特(Basset)法。

　　1930年克虜伯(krupp)公司開發(fā)了克虜伯一雷恩(krupp—Renn)法，用低質(zhì)煤作燃料和還原劑，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)將低品位高硅鐵礦石還原，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離，鐵聚合成細(xì)顆粒被夾裹在半液態(tài)的黏稠渣中，經(jīng)水淬、破碎、磁選分離出鐵粒。到50年代發(fā)展到生產(chǎn)能力200萬t，后因自身缺陷相繼停產(chǎn)，目前僅朝鮮仍有數(shù)十座粒鐵回轉(zhuǎn)窯在生產(chǎn)，鐵的產(chǎn)量約占朝鮮鐵產(chǎn)量的70%。

　　1960年克虜伯公司在此基礎(chǔ)上開發(fā)了以煤作還原劑的固相還原生產(chǎn)直接還原鐵的krupp—CODIR法。1970年在南非鄧斯沃特(Dunswart)建設(shè)了年產(chǎn)15萬t的生產(chǎn)裝置，1974年投產(chǎn)。1920～1930年美國共和鋼鐵公司(Republic steel)和國際鋁公司(National lead)開發(fā)了用回轉(zhuǎn)窯從低品位鐵礦石中還原富集鐵的RN法;1960年加拿大鋼鐵公司和德國魯奇(Lurgi)公司開發(fā)了生產(chǎn)高品位海綿鐵的SL法，取長補(bǔ)短，1969年合并為SL—RN法?，F(xiàn)已成為回轉(zhuǎn)窯直接還原法的主導(dǎo)工藝。

　　1976年美國阿瑟•G•麥基直接還原鐵公司引入澳大利亞西方鈦公司用回轉(zhuǎn)窯還原鈦鐵礦生產(chǎn)金紅石的方法，在美國田納西州羅克伍德(Roekwood)建成50000t/a的示范裝置，完成了多種煤和鐵礦石的試驗(yàn)，1981年取得DRC法技術(shù)許可證，后與英國戴維公司合并為戴維一麥基(Davy—Mckee)公司，并為南非斯考金屬公司(Scaw Metal Ltd.)建設(shè)了年產(chǎn)75000t的生產(chǎn)裝置1983年投產(chǎn)，8天后全面達(dá)到設(shè)計(jì)指標(biāo)，連續(xù)作業(yè)18個(gè)月。

　　1960年美國阿里斯一恰爾默斯公司(Allis-chalmos)開發(fā)了雙層結(jié)構(gòu)窯的ACCAR法，1965年發(fā)展成可控氣氛回轉(zhuǎn)窯直接還原法，可用煤與油或天然氣為燃料。1969年建成中間試驗(yàn)裝置。通過用不同燃料和鐵礦石進(jìn)行生產(chǎn)試驗(yàn)得出了生產(chǎn)指標(biāo)和設(shè)計(jì)參數(shù)。同時(shí)進(jìn)行了改造φ3.5×50m的SL—RN窯的生產(chǎn)試運(yùn)行，證明該工藝可使用多種燃料，有效控制窯內(nèi)溫度和氣氛，產(chǎn)品的金屬化和含碳量可控，生產(chǎn)率高。1983年為印度奧里薩(Oressa)海綿鐵公司建設(shè)的年產(chǎn)直接還原鐵的ACCAR窯投產(chǎn)，采用全煤作業(yè)。

　　二十世紀(jì)八十年代后，在南非、印度、中國等國家、地區(qū)建設(shè)了一批生產(chǎn)直接還原鐵回轉(zhuǎn)窯工業(yè)化生產(chǎn)線，成為煤基直接還原的主導(dǎo)工藝。進(jìn)入二十一世紀(jì)，印度建設(shè)了數(shù)百座直接還原回轉(zhuǎn)窯，總產(chǎn)能超過1900萬噸，2010年產(chǎn)量占印度直接還原鐵的75%以上。2010年世界煤基直接還原鐵的產(chǎn)量占世界直接還原鐵總產(chǎn)量的25.7%，回轉(zhuǎn)窯直接還原法的生產(chǎn)煉鋼用直接還原鐵(DRI)的能力和產(chǎn)量均占煤基直接還原煉鐵法的95%以上。

　　回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝不僅用于生產(chǎn)直接還原鐵，由于它具有作業(yè)溫度較低，料層薄，物料連續(xù)翻滾運(yùn)動(dòng)，料層內(nèi)氣體易于排出等特性，還被廣泛用于多金屬共生礦和含鐵粉塵、尾礦等的綜合利用。

　　1963年日本川崎公司(Kawasaki)根據(jù)krupp-Renn法實(shí)踐建設(shè)了處理高爐和轉(zhuǎn)爐粉塵的φ1.3×25m回轉(zhuǎn)窯;1968～1977年分別在千葉廠和水島廠建設(shè)了年產(chǎn)4萬t和18萬t還原鐵的工業(yè)裝置3套，以焦粉作還原劑，稱川崎法。

　　1971年日本住友金屬公司(Sumitomo metal Co.)開發(fā)了用鋼鐵廠粉塵生產(chǎn)低品位海綿塊用作高爐精料和同時(shí)回收鋅的住友粉塵法(Sumitomo dust reduction)，1975年在和歌山廠建成年產(chǎn)16萬t的工業(yè)裝置，后與久保田公司合作開發(fā)了SPM法，在鹿島廠建成月產(chǎn)1.8萬t的工業(yè)裝置。

　　此外，krupp公司也開發(fā)了Recyc法處理粉塵，一方面可脫除多種易揮發(fā)元素，另一方面為高爐提供優(yōu)質(zhì)爐料。

　　1969年南非海維爾德鋼釩公司(Highveld steel & vanadium Co.)采用回轉(zhuǎn)窯直接還原--礦熱電爐煉鐵工藝實(shí)現(xiàn)了釩鈦磁鐵礦同時(shí)回收鐵和釩的綜合利用，年產(chǎn)熱還原料260萬t，是世界最大釩生產(chǎn)基地。1981年新西蘭也采用此工藝建成年產(chǎn)90萬t還原料生產(chǎn)廠。

　　希臘拉爾科公司用Krupp法處理貧鎳礦(紅土礦)生產(chǎn)含Ni7%～25%的鎳鐵。日本金屬公司用Krupp-Renn法處理貧鎳礦(紅土礦)生產(chǎn)含Ni7%～25%的鎳鐵作為生產(chǎn)不銹鋼的原料，按金屬鎳計(jì)算年生產(chǎn)能力達(dá)1.5～1.8萬t。

　　二.我國回轉(zhuǎn)窯煉鐵的發(fā)展歷程及現(xiàn)狀

　　上世紀(jì)三十年代日本分別在大連、鞍山建成粒鐵回轉(zhuǎn)窯各兩座，并進(jìn)行了生產(chǎn)，抗戰(zhàn)勝利后，這些設(shè)備均拆除。

　　1970年東北大學(xué)在遼陽市燈塔建設(shè)成了￠2.30×33.8m粒鐵回轉(zhuǎn)窯一座，并進(jìn)行了長達(dá)3年的生產(chǎn)。1972年在廣東梅縣鋼鐵廠建設(shè)成了￠3.60×60.0m粒鐵回轉(zhuǎn)窯一座，并進(jìn)行了長期生產(chǎn)。產(chǎn)品用于電弧爐煉鋼。上世紀(jì)七十年代初天津，將水泥窯改造為粒鐵窯進(jìn)行過粒鐵試驗(yàn)和生產(chǎn)。

　　1973年浙江蕭山將水泥窯改造為生鐵水泥法(巴塞特(Basset)法)回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行了工業(yè)化試驗(yàn)和生產(chǎn)，產(chǎn)品為低硫生鐵和高堿度爐渣，爐渣細(xì)磨后可替代部分水泥熟料用于礦渣水泥生產(chǎn)。

　　1973年東北大學(xué)在沈陽建成￠1.50×18.0m的粒鐵回轉(zhuǎn)窯處理鼓風(fēng)爐煉銅的銅渣回收銅渣中鐵。試驗(yàn)表明：采用銅渣為原料，以無煙煤為還原劑可以有效回收銅渣的鐵，鐵的回收率約90%，但因銅渣中有殘留的銅，粒鐵含銅，產(chǎn)品用于煉鋼影響鋼材質(zhì)量等原因未繼續(xù)進(jìn)行。

　　隨著選礦技術(shù)的進(jìn)步，鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)步，鋼鐵生產(chǎn)發(fā)展的需要，我國的粒鐵法回轉(zhuǎn)窯、生鐵水泥法回轉(zhuǎn)窯在1976年后全部停產(chǎn)、轉(zhuǎn)產(chǎn)，轉(zhuǎn)入回轉(zhuǎn)窯直接還原鐵(DRI)生產(chǎn)的試驗(yàn)和開發(fā)。

　　從1975年開始，我國分別在北京、浙江、福建、四川、云南等地建成了多個(gè)直接還原鐵(DRI)回轉(zhuǎn)窯試驗(yàn)裝置，開展回轉(zhuǎn)窯法生產(chǎn)煉鋼用直接還原鐵(DRI)的試驗(yàn)研究，以及以回轉(zhuǎn)窯為反應(yīng)器對(duì)釩鈦磁鐵礦進(jìn)行還原實(shí)施釩鈦磁鐵礦綜合利用的研究。

　　上世紀(jì)八十年代在四川西昌建成年產(chǎn)萬噸的鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯工業(yè)化試驗(yàn)裝置，進(jìn)行釩鈦磁鐵礦還原，實(shí)施釩鈦磁鐵礦綜合利用的研究。在福州建成￠2.5×40.0m回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行了以塊礦為原料生產(chǎn)煉鋼用直接還原鐵的試驗(yàn)研究。

　　1989年福州￠2.5×40.0m回轉(zhuǎn)窯以塊礦為原料生產(chǎn)煉鋼用直接還原鐵的工業(yè)化試驗(yàn)成功，為我國直接還原鐵的發(fā)展奠定了基礎(chǔ)，被列為當(dāng)年冶金工業(yè)十大科技成果之一。

　　1990年四川西昌鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯完成了釩鈦磁鐵礦預(yù)還原的試驗(yàn)研究及工業(yè)化試驗(yàn)，打通了回轉(zhuǎn)窯預(yù)還原—電爐深度還原的釩鈦磁鐵礦鐵、釩、鈦綜合利用流程，為我國釩鈦磁鐵礦資源利用開辟了新的途徑。

　　1991年天津鋼管公司引進(jìn)DRC法建成￠4.8×80.0m以塊礦/球團(tuán)為原料的回轉(zhuǎn)窯2條，設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力年30萬噸煉鋼用直接還原鐵DRI，實(shí)現(xiàn)了我國直接還原鐵生產(chǎn)的零突破。此后，遼寧喀左建成年產(chǎn)2.5萬噸的鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線，北京密云建成年產(chǎn)6.2萬噸的鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線，山東萊蕪建成年產(chǎn)5.0萬噸的冷固結(jié)球團(tuán)—回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線(后改造為鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯)。2009年在新疆富蘊(yùn)建成年產(chǎn)15萬噸鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線。

　　我國回轉(zhuǎn)窯直接還原技術(shù)成熟，結(jié)圈問題已得到解決，生產(chǎn)指標(biāo)世界領(lǐng)先。天津鋼管在引進(jìn)DRC技術(shù)的基礎(chǔ)上，進(jìn)行了大量改造，技術(shù)上有了重大進(jìn)步，年產(chǎn)量最高超過設(shè)計(jì)產(chǎn)量20%，煤耗(褐煤)僅850～900kg/t DRI，尾氣余熱發(fā)電進(jìn)一步降低了能耗，在使用TFe68%球團(tuán)時(shí)，產(chǎn)品TFe>94.0%，金屬化率>93.0%，S、P<0.015%，SiO2～1.0%，回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)指標(biāo)世界領(lǐng)先。

　　我國自行開發(fā)的鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯法(一步法)實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化，煤耗(褐煤)僅900～950kg/t DRI。

　　然而，回轉(zhuǎn)窯法對(duì)原燃料的要求苛刻，單位產(chǎn)能投資高，運(yùn)行費(fèi)用高，生產(chǎn)運(yùn)行的穩(wěn)定難度大，難以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，規(guī)模難以擴(kuò)大(最大20萬噸/年座)，難以成為我國DRI發(fā)展的主體工藝，僅是在資源適宜，中小規(guī)模需求條件下可供選擇的方法。

　　目前，我國已建成回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線6條總生產(chǎn)能力約60萬噸。但2009年以來，因天津鋼管依靠進(jìn)口原料，進(jìn)口原料價(jià)格過高被迫停產(chǎn)。

　　喀左、密云、萊蕪、富蘊(yùn)均采用鏈箅機(jī)——回轉(zhuǎn)窯工藝(一步法回轉(zhuǎn)窯)，因控制難度大，生產(chǎn)穩(wěn)定性差，以及經(jīng)濟(jì)效益等原因停產(chǎn)。2009年以來我國直接還原鐵的產(chǎn)量沒有回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)的產(chǎn)品，僅僅～60萬噸的產(chǎn)量全部為隧道窯生產(chǎn)的產(chǎn)品。

　　雖然，目前我國沒有煉鐵回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線在運(yùn)行，但幾十年的試驗(yàn)、研究，大量實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)為我國煉鐵回轉(zhuǎn)窯技術(shù)的發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。

　　三、以紅土鎳礦、動(dòng)力煤為原料回轉(zhuǎn)窯一步法鎳鐵生產(chǎn)

　　以紅土鎳礦為原料，煤為還原劑，以回轉(zhuǎn)窯為反應(yīng)器，生產(chǎn)鎳鐵是世界上成熟的鎳鐵生產(chǎn)工藝之一。日本、希臘等地使用回轉(zhuǎn)窯處理紅土鎳礦生產(chǎn)鎳鐵已有幾十年歷史，雖發(fā)展十分緩慢，但生產(chǎn)效果良好，鎳的回收率>90%，生產(chǎn)成本顯著低于電爐生產(chǎn)鎳鐵工藝。

　　近年來，我國建成處理紅土鎳礦的回轉(zhuǎn)窯數(shù)十條(不包括回轉(zhuǎn)窯—礦熱電爐工藝中的回轉(zhuǎn)窯)，但至今多數(shù)生產(chǎn)運(yùn)行情況難以令人滿意，嚴(yán)重的困擾了我國回轉(zhuǎn)窯處理紅土礦生產(chǎn)鎳鐵技術(shù)的發(fā)展。

　　工藝設(shè)計(jì)者、設(shè)備生產(chǎn)商、生產(chǎn)運(yùn)營商的保密和技術(shù)封鎖是該工藝技術(shù)成熟速度緩慢的重要原因之一。

　　分析我國用回轉(zhuǎn)窯處理紅土礦生產(chǎn)鎳鐵技術(shù)發(fā)展遇到的問題主要是：

　　1)、對(duì)原燃料基本性能的檢測、試驗(yàn)等基礎(chǔ)工作做的不夠。

　　紅土鎳礦來源復(fù)雜，紅土礦自身的不穩(wěn)定性，紅土礦成分、形態(tài)、冶金特性變化大，紅土礦的形態(tài)特殊(紅色膠泥狀，極易泥化)，含水高達(dá)30～40%，不僅含自由水、吸附水，同時(shí)含有結(jié)晶水，脫水難度大。礦石中鎳的賦存形態(tài)極細(xì)微(5～20微米)，不僅還原難度大，還原成金屬后聚合難度大。因這些基本性能的檢測、試驗(yàn)等基礎(chǔ)工作做的不夠，使制定工藝路線，確定操作參數(shù)缺乏依據(jù)。

　　2)、原燃料的預(yù)處理工藝、技術(shù)及工藝裝備的選擇缺乏依據(jù)和經(jīng)驗(yàn)。

　　鑒于紅土礦的性能獨(dú)特，回轉(zhuǎn)窯工藝對(duì)原燃料的預(yù)處理要求必須滿足還原和還原出來的金屬鐵、鎳的聚合長大的需要，要求苛刻，缺乏可以借鑒的經(jīng)驗(yàn)。

　　紅土鎳礦細(xì)磨，加入還原劑、造渣劑混合造球或壓球工藝在日本、我國一些企業(yè)生產(chǎn)遭遇濕磨、脫水、混合、造球或壓球難以實(shí)現(xiàn)連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)的困擾。其中，紅土鎳礦濕磨后脫水困難;混合設(shè)備、壓球設(shè)備的選型困難;壓塊的干燥設(shè)備選擇及干燥能耗高等問題至今缺乏明確的解決方法和方向。

　　有企業(yè)進(jìn)行了“半干法”處理紅土鎳礦的試驗(yàn)，采用紅土鎳礦半干燥、破碎(≯3.0mm)、配料(加入還原劑、造渣劑、粘結(jié)劑)、混合(輪碾)、對(duì)輥壓塊機(jī)壓塊、干燥、配料(加入外配煤)、入回轉(zhuǎn)窯還原?；剞D(zhuǎn)窯產(chǎn)品經(jīng)水淬、破碎、磁選、獲得顆粒狀鎳鐵(鎳的回收率>90%)的半工業(yè)化試驗(yàn)取得成功。但大型化生產(chǎn)的可行性、可靠性仍需要工業(yè)化生產(chǎn)的證實(shí)。

　　3)、紅土鎳礦回轉(zhuǎn)窯法生產(chǎn)鎳鐵工藝及回轉(zhuǎn)窯設(shè)計(jì)缺乏依據(jù)和經(jīng)驗(yàn)

　　當(dāng)前，實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)的回轉(zhuǎn)窯法處理紅土鎳礦并直接獲得鎳鐵產(chǎn)品的工藝只有“日本大江山法”，即是德國“Klupp-reen”法。因該工藝產(chǎn)品呈顆粒狀，我國稱之為“粒鐵法”。

　　雖然我國有“粒鐵法”回轉(zhuǎn)窯建設(shè)和生產(chǎn)的記載，但因當(dāng)時(shí)認(rèn)為該技術(shù)是落后被淘汰的技術(shù)，技術(shù)資料的收集、保存被忽略，保留甚少。

　　但上世紀(jì)80年代，我國進(jìn)行了大量的回轉(zhuǎn)窯直接還原鐵技術(shù)的開發(fā)研究的試驗(yàn)，并建成十余條試驗(yàn)窯(￠1.2～2.5×12.0～40.0m)，并引進(jìn)了(￠4.8×80.0m)的DRC直接還原回轉(zhuǎn)窯。因我國缺乏富礦資源，當(dāng)時(shí)氧化球團(tuán)生產(chǎn)未形成大型工業(yè)化， 無奈之下，我國開發(fā)了以精礦粉為原料生產(chǎn)直接還原鐵的鏈箅機(jī)—回轉(zhuǎn)窯工藝(一步法回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝)。并建成4條工業(yè)化生產(chǎn)線(喀左、密云、張家洼、富蘊(yùn))，回轉(zhuǎn)窯最大為￠4.8×80.0m。

　　我國回轉(zhuǎn)窯直接還原鐵工藝的開發(fā)、生產(chǎn)為還原性回轉(zhuǎn)窯的設(shè)計(jì)、設(shè)備制造積累了大量的資料和豐富經(jīng)驗(yàn)。以回轉(zhuǎn)窯為唯一反應(yīng)器處理紅土鎳礦直接生產(chǎn)粒狀鎳鐵合金的回轉(zhuǎn)窯設(shè)計(jì)應(yīng)汲取上述經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)。

　　4)、對(duì)“粒鐵法”回轉(zhuǎn)窯的認(rèn)識(shí)問題

　?、佟⒘ｈF回轉(zhuǎn)窯錯(cuò)誤采用無縮口的直筒窯，窯內(nèi)爐料填充率不足10%

　　粒鐵法回轉(zhuǎn)窯是還原性回轉(zhuǎn)窯，紅土鎳礦的還原需要足夠的還原勢、足夠的溫度，足夠的還原時(shí)間。因此，還原窯的爐料填充率必須是高的，通常爐料填充率應(yīng)大于20%。保持還原性回轉(zhuǎn)窯窯內(nèi)爐料的高填充率是保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)料層有足夠的厚度，保證料層表面形成足夠厚度CO膜的基礎(chǔ)。

　　為此，粒鐵回轉(zhuǎn)窯窯的進(jìn)口、出口必須有足夠大的縮口，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料有足夠大的填充率。

　?、?、粒鐵回轉(zhuǎn)窯窯內(nèi)溫度及溫度分布問題

　　粒鐵回轉(zhuǎn)窯窯內(nèi)的溫度及溫度分布通常依據(jù)窯內(nèi)物料的反應(yīng)及形態(tài)分為：預(yù)熱帶(<600℃)、還原帶(600℃～爐料軟化開始溫度)、粒鐵帶(爐料軟化開始溫度～允許最高溫度)三個(gè)區(qū)域。三個(gè)區(qū)域分別占回轉(zhuǎn)窯長度的20%、50%、30%。

　　上述：600℃為鎳、鐵開始大量還原的溫度;爐料軟化開始溫度是爐料開始軟化的溫度中;允許最高溫度是由爐料化學(xué)成分確定的，是爐料呈半熔融狀態(tài)(鐵鎳礦物以外的成分造渣，但沒有自由流動(dòng)性)的最高溫度。

　　為了保證窯內(nèi)的合理溫度分布，回轉(zhuǎn)窯的供熱燃料的選擇、燒嘴的形式的選擇，必須保證窯頭燒嘴的供熱強(qiáng)度、火焰長度達(dá)到滿足回轉(zhuǎn)窯溫度分布的需求。這與氧化窯是完全不同的。

　?、邸⑦€原性回轉(zhuǎn)窯的供熱除燃料燒嘴外，還原反應(yīng)產(chǎn)生的CO、還原劑放出的揮發(fā)分的燃燒放出熱量可占回轉(zhuǎn)窯總熱收入量的20～30%。因此，如何向回轉(zhuǎn)窯中、后部供應(yīng)足夠量的氧是還原性回轉(zhuǎn)窯降低能耗，提高回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)能力的關(guān)鍵。直接還原鐵回轉(zhuǎn)窯采用在回轉(zhuǎn)窯窯身上安裝窯身風(fēng)機(jī)方式向回轉(zhuǎn)窯中、后部供氧。傳統(tǒng)的粒鐵回轉(zhuǎn)窯向窯的中后部區(qū)域供氧仍主要依靠窯頭高壓、高氣流速度的二次風(fēng)管的方式進(jìn)行，近代粒鐵回轉(zhuǎn)窯的后部也設(shè)置窯身風(fēng)機(jī)向回轉(zhuǎn)窯中后部供氧，以保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的溫度合理分布。

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