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2008年中國鋼鐵工業(yè)經(jīng)歷了由炎熱到嚴冬環(huán)境的轉折性的變化，可以說成為中國鋼鐵工業(yè)發(fā)展里程碑式的轉折點。其表現(xiàn)為由產(chǎn)量的高速增長轉變?yōu)樨撛鲩L，由盈利大戶變?yōu)樘潛p，鋼材市場由買方市場變?yōu)橘u方市場，由資源短缺到富余階段等。鋼鐵工業(yè)能源消耗由逐年下降，反彈變?yōu)闉樯仙斐闪酥袊撹F工業(yè)節(jié)能減排形勢變得十分嚴峻。從表1可看出，2008年全國重點鋼鐵企業(yè)噸鋼綜合能耗由2007年的628.23kgce/t上升到629.93 kgce/t，增長0.3％，相應的燒結、球團、電爐等工序能耗均有所上升。

表1  全國重點鋼鐵企業(yè)能源消耗情況  kgce/t

　　國家提出“十一五”期間，企業(yè)單位GDP值能耗要下降20％，也就是每年要下降4.4％。2008年全國重點鋼鐵企業(yè)的噸鋼綜合上年度升高0.3％，沒有完成國家節(jié)能任務。我們要進行認真分析能耗上升的原因，嚴肅地對待這種發(fā)展態(tài)勢，要盡快采取有效的措施扭轉這種被動局面。

　　1.用科學發(fā)展觀來分析能耗上升的原因

　　鋼鐵生產(chǎn)所有先進的能耗指標均需要有一定技術條件來支撐。2008年初中國鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)資料面緊張，價位不斷攀升，鐵礦石和煤炭的質量不斷惡化，給鋼鐵工業(yè)正常生產(chǎn)帶來了巨大的負面影響，進行導致鋼鐵企業(yè)能耗全面上升。這是鋼鐵冶金科學的規(guī)律。如高爐煉鐵入爐礦含鐵品位下降1％，就會造成煉鐵燃料比升高1.5％，生鐵產(chǎn)量下降2.5％。2008年前三季度與2007年相比，全國重點鋼鐵企業(yè)高爐入爐礦品下降0.40％，致使煉鐵工序能耗上升1.21 kgce/t。

　　1.1 2008年全國重點鋼鐵企業(yè)鐵鋼比下降，有利于綜合能耗下降

　　據(jù)統(tǒng)計，2008年全國重點鋼鐵企業(yè)鐵鋼比為0.9404，比上年度下降0.0114。按鐵鋼比下降0.1，可使綜合能耗下降約50 kgce/t計算，2008年重點企業(yè)綜合能耗應當下降5.7 kgce/t。但因其它因素影響，造成鐵鋼比變化的優(yōu)勢被沖消了。

　　1.2 煉鐵系統(tǒng)能耗上升對綜合能耗上升起決定性作用

　　煉鐵系統(tǒng)的能耗占鋼鐵聯(lián)合企業(yè)總冊敵人70％。一般來講，鋼鐵企業(yè)煉鐵系統(tǒng)能耗上升肯定會導致企業(yè)綜合能耗的上升。2008年全國重點鋼鐵企業(yè)燒地、球團等工序能耗的上升，就會導致綜合能耗的上升。對高爐煉鐵技術經(jīng)濟指標的影響最大的因素是精料技術水平，要占70％。其中焦炭質量影響要占一半左右。這是因為在高噴煤比條件下，焦炭質量對高爐生產(chǎn)所起的作用被大大加大。2008年全國重點鋼鐵企業(yè)焦炭全面變差，導致了高爐生產(chǎn)技術經(jīng)濟指標全面下滑，詳見表2。

表2  重點企業(yè)高爐、焦化指標

　　根據(jù)理論計算和生產(chǎn)實踐可證明，焦炭質量對高爐煉鐵的影響見表3。

表3  焦炭質量對煉鐵的影響

　　目前，影響高爐正常生產(chǎn)的最大因素是煉鐵原燃料質量的不穩(wěn)定。高爐入爐礦品位波動1％，會影響焦比2.5％～4.6％，燒結礦堿度波動0.1（倍），會使焦比變化1.2％～2.0％。燒結礦的設計規(guī)范要求：含鐵品位波動小于0.5％，堿度波動小于0.05（倍）。2008年上半年全國大多數(shù)煉鐵企業(yè)上述指標達到不了上述標準，使重點企業(yè)煉鐵工序能耗上升2.30kg/t（2008年上半與2007年相比）。2008年9月份以后，受金融危機影響，全球礦石和焦煤供應好轉，煉鐵企業(yè)精料水平有所提高，所以重點企業(yè)高爐2008年下半年能耗指標逐漸好轉，詳見表1。

　　1.3 廢鋼質量下降導致電爐指標下滑

　　2008年廢鋼質量下降、輕薄料增加，使重點鋼鐵企業(yè)的電爐廢鋼料消耗由上年的75kg/t增加到82kg/t（是在配加熱鐵水增加的情況下），冶煉時間由29.78min升到31.06min，日歷作業(yè)率由82.68％下降到76.59％，利用系數(shù)由33.082t/t.d下降到30.690t/t.d，工序能耗也從80.94kgce/t上升到81.52kgce/t。這也是電爐生產(chǎn)條件變化，對電爐生產(chǎn)指標的影響。

　　1.4 重點鋼鐵企業(yè)高爐燃料比上升

　　2008年全國重點鋼鐵企業(yè)高爐燃料比為532 kg/t，比上年度升高3 kg/t，其中焦比升高4 kg/t，噴煤比下降1 kg/t。

　　據(jù)統(tǒng)計，2008年重點企業(yè)之中有32個企業(yè)高爐燃料比與上年度相比是升高了，有18個企業(yè)升幅大于10 kg/t，升幅最高的2個企業(yè)達29 kg/t。年產(chǎn)鋼量大于1000萬噸級的企業(yè)，首鋼、唐鋼、鞍鋼、萊鋼和武鋼出現(xiàn)煉鐵燃料比升高的現(xiàn)象。這是一個比較嚴重的現(xiàn)象，對全國噸鋼綜合能耗上升起到了促升作用。重點鋼鐵企業(yè)高爐煉鐵燃料比與2007年相比上升的態(tài)勢是從進入2008年就開始顯現(xiàn)。其主要原因是煉鐵原燃料質量惡化，給高爐煉鐵帶來較大的負面影響。煉鐵企業(yè)為保產(chǎn)量是采取退噴煤比，提高焦比的操作方針，以獲得企業(yè)效益的最大化。2008年上半年，重點企業(yè)之中就有42個企業(yè)的煉鐵燃料比在上升。進入2008年下半年，煉鐵原燃料供應有所緩和，質量有所提升，才使燃料的進一步升高有所趨緩。到年底，使燃料比上升的單位比上半年減少了10企業(yè)。

　　2.2008年重點鋼鐵企業(yè)能耗述評

　　2.1 噸鋼綜合能耗上升

　　2008年全國重點鋼鐵企業(yè)噸鋼綜合能耗為629.93kgce/t，比上年度上升0.3％，這是進入21世紀以來8年所沒有發(fā)生過的現(xiàn)象，說明我國鋼鐵工業(yè)節(jié)能工作已是處于十分嚴峻的態(tài)勢。

　　據(jù)統(tǒng)計，2008年重點企業(yè)之中有37個企業(yè)的噸鋼綜合能耗是高于上年度水平。特別是首鋼、唐鋼、寶鋼集團、北臺、通鋼、南京、新余、三明、濟南、日照、安陽、柳鋼和酒鋼等年產(chǎn)鋼在500萬t以上的單位，噸鋼綜合能耗在上升，對于全國鋼鐵工業(yè)能耗的上升是起較大作用。

　　筆者認為，鋼鐵企業(yè)之間單位用噸鋼綜合能耗進行比較，有著許多不可比性，因為企業(yè)之間的生產(chǎn)工藝技術、裝備水平、產(chǎn)品結構，特別是冷軋的深加工方面有著很大區(qū)別。因此，要淡化噸鋼綜合能耗的比較對標，而應當科學地進行各主要生產(chǎn)工序的能耗指標的比較。用單位設備、某個單一品種進行對標是比較科學的，有較強的可比性。在分析工序能耗時，要找出影響能耗權重大的技術支撐條件來進行分析才科學。如影響煉鐵工序能耗指標權重最大的是煉鐵燃料比。因為炭素燃燒（焦炭和煤粉）占高爐煉鐵能量輸入的78％。影響燃料比變化的主要因素是：鐵礦石含鐵品位、熱風溫度、焦炭質量以及原燃料成分的穩(wěn)定程度等。

　　2.2 副產(chǎn)煤氣綜合回收利用水平有所提高

　　鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)所用煤炭的熱值有34％會轉換為副產(chǎn)煤氣（高爐、轉爐、焦爐煤氣）。這是充分體現(xiàn)鋼鐵企業(yè)有能源轉換功能的地方。副產(chǎn)煤氣要得到充分、合理、科學方法的利用，這是充分反映出企業(yè)能源利用效率水平的主要方面。近兩年重點鋼鐵企業(yè)副產(chǎn)煤氣利用情況見表4。

表4  重點企業(yè)副產(chǎn)煤氣回收利用情況

　　從表4可看出，重點企業(yè)高爐煤氣的放散率在降低，放散比例也得到下降。因高爐煤氣的熱值低，應當積極推廣蓄熱式燃燒技術，擴大高爐煤氣使用范圍，企業(yè)內(nèi)充分利用不完，再去用于發(fā)電。

　　從表4可看出我國重點企業(yè)轉爐煤圍爐順收水平有所提高，但幅度不大。轉爐回收100m3/t煤氣，35kg/t蒸汽，就可以實現(xiàn)轉爐冶煉工序能耗為負值。國內(nèi)外轉爐煤氣先進回收值是在100m3/t左右。我們煉鋼廠要在努力提高煤氣回收水平上下功夫。目前，我國仍有一些小轉爐對煤氣沒有進行回收利用，應當予以改進。

　　鋼鐵企業(yè)副產(chǎn)煤氣回收利用的原則是：要在企業(yè)內(nèi)部副產(chǎn)煤氣要得到最大限度地得到直接利用。取消企業(yè)內(nèi)部一切燒煤燒油的爐窯，用副產(chǎn)煤氣進行全量替代（包括生活設施）。對低熱值的高爐煤氣要采用蓄熱式燃燒技術裝備在煉鐵、煉鋼、軋鋼工序中得到充分利用。焦爐煤氣去燒掉了太可惜。焦爐煤氣中含55％～60％的氫，應進行回收，或去制造二甲醚，或用于直接還原氣體，其經(jīng)濟價值會得到較大提升。鋼鐵企業(yè)內(nèi)部在副產(chǎn)煤氣用不完的條件下，才去用于發(fā)電，而且用低熱值的高爐煤氣發(fā)電才是經(jīng)濟的。高熱值的煤氣要高效去利用。煤氣→蒸汽→發(fā)電的能源利用效率在32％左右。而且發(fā)出來的電上網(wǎng)，還要受到電力部門的限制和不平等待遇。

　　高爐煤氣和轉爐煤氣要大力提倡采用干法除塵技術。這不但可提高煤氣的熱值，而且又節(jié)水，對于高爐TRT發(fā)電可提高30％的能力。

　　2.3 燒結工序能耗情況

　　2008年重點鋼鐵企業(yè)之中燒結工序能耗值先進單位是：新余39.04、日照43.61、建龍44.92、宣鋼44.96、太鋼46.61、首鋼集團47.34、鞍鋼47.59、湘鋼48.09、三明48.83、凌源49.30、江蘇永鋼49.38、新?lián)徜?0.10。但落后企業(yè)的值卻高達91.21kgce/t，說明企業(yè)之間的差距是很大的。

　　燒結工序能耗之中，固體燃料消耗占總能耗的75％～80％，電力占13％～20％，點火燃耗占5％～10％。所以，降低燒結工序能耗要在降低固體燃耗上下功夫。2008年燒結工序能耗先進單位的固體燃耗一般是在40～50kg/t，而落后企業(yè)的值高達72kg/t。

　　降低燒結工序電耗的主要方法是要努力降低燒結機的漏風率和對大電機采用變頻調速技術?，F(xiàn)已有成熟的陶瓷密封和相應軟密封材料，可使燒結機的漏風率在40％以下。我國重點企業(yè)燒結工序的電耗在38kWh/t左右。

　　采用先進的線型或無火焰點火器，可大大降低燒結點火煤氣消耗。對一、二級風箱余熱進行回收，利用于熱風燒結還可以有節(jié)約煤氣的作用。

　　馬鋼、濟鋼、寶鋼等十幾個企業(yè)開展燒結工序余熱回收工作，可使燒結工序能耗得到8～10kgce/t的節(jié)能效果。

　　使用添加劑，有促進燒結節(jié)能和提高質量的效果，可降低工序能耗2kgce/t左右。

　　2.4 球團工序能耗情況

　　2008年重點企業(yè)之中球團工序能耗先進單位是：太鋼17.44、冷水江18.17、唐山貝氏體18.22、成鋼20.20、通鋼20.41、酒鋼21.77、河北敬業(yè)22.97、柳鋼23.22、西寧27.02、新余27.60、安陽27.97、鞍鋼28.67、江蘇永鋼28.73。球團工序能耗高的企業(yè)達49.44kgce/t。

　　現(xiàn)在生產(chǎn)球團有三種工藝：豎爐、鏈篦機—回轉轉窯、帶式焙燒結。鏈篦機—回轉窯工藝生產(chǎn)球團礦的質量和能耗均要比豎爐有優(yōu)勢。2007年我國鏈篦機—回轉窯工藝生產(chǎn)能力已占球團總能力的54.66％，其實際產(chǎn)量已占總產(chǎn)量的57％。中國球團生產(chǎn)技術發(fā)展的大方向是，逐步淘汰落后的小豎爐，加快發(fā)展鏈篦機—回轉窯工藝技術。

　　我國重點企業(yè)球團生產(chǎn)固體燃料消耗在16kgce/t左右，煤氣消耗在137m3/t左右，電力消耗為34kWh/t左右，噸球耗新水在0.3m3/t左右。

　　2.5 焦化工序能耗情況

　　2008年重點企業(yè)之中焦化工序能耗先進單位是：新冶鋼61.33、萍鋼78.12、三明83.12、通化85.83、太鋼86.44、建龍89.04、南京90.61、鞍鋼92.15、天津榮城98.80，新余100.41、沙鋼102.2。但焦化工序能耗最高的單位達335.05kgce/t。

　　干法熄焦技術可回收紅焦顯熱的80％，可降低焦化工序能耗68kgce/t，是鋼鐵企業(yè)節(jié)能（二次能耗回收量）效果最好的項目。目前我國已有干熄焦技術裝備（CDQ）49套，在建設的項目約有40套。干熄焦還可大大提高炭質量，對高爐煉鐵有好的增產(chǎn)節(jié)焦的效果。

　　我國重點鋼鐵企業(yè)焦化工序電耗在38kWh/t左右，耗新水在1.6m3/t左右。

　　2.6 煉鐵工序能耗情況

　　2008年全國重點鋼鐵企業(yè)煉鐵工序能耗先進單位是：太鋼363.85、宣鋼375.27、唐山國豐384、漣鋼385.57、建龍392.07、日照395.37、武鋼395.95、凌鋼397.50、寶鋼股份402.07、新余402.36、石鋼402.97、杭鋼403.53、唐山貝氏體404.44、梅山405.69、江蘇淮鋼406.73。煉鐵工序高的企業(yè)達530.74kgce/t。

　　高爐煉鐵的能量來源78％是碳素燃燒提供的，熱風帶進的熱量約占19％，其它為物料化學反應熱。煉鐵所消耗的碳素是體現(xiàn)在燃料比方面。

　　2008年我國重點鋼鐵企業(yè)熱風溫度為1133℃，比上年度升高8℃，是近年來升幅最大的一年，促進了煉鐵節(jié)能。熱風溫度提高100℃，可降低煉鐵燃料比15～20kg/t。2008年我國重點企業(yè)之中只有7個單位熱風溫度超過1150℃，有43個單位熱風溫度低于1100℃，甚至有3個企業(yè)熱風溫度不足1000℃。目前，我國高爐技術指標之中與國際先進水平差距最大的地方就是，熱風溫度偏低。相差在100～150℃。當前，我國降低煉鐵工序能耗工作的重點就應是，努力提高我國熱風溫度水平。

　　我國重點鋼鐵企業(yè)煉鐵工序電耗在70kWh/t，耗新水為2.2m3/t左右。

　　高爐爐頂煤氣壓差發(fā)電技術（TRT）可回收高爐鼓風功能的30％，煤氣采用干法除塵還可提高30％的發(fā)電能力。高爐爐頂煤氣壓力大于120Kpa均應有TRT裝置，這是煉鐵工序二次能源回收工作的重點。目前，全國已有400多套TRT裝置在運行，促進了煉鐵節(jié)能?，F(xiàn)在，兩座小高爐可以共用一套TRT。已開發(fā)出的爐頂煤氣穩(wěn)壓裝置可使煤氣壓力波動從5％降到1.5％，提高了TRT功效。

　　2.7 轉爐工序能耗情況

　　目前，我國鋼鐵工業(yè)各工序能耗與國際先進水平進行比較，差距最大的工序是在轉爐冶煉部分。國際先進水平的轉爐冶煉工序能耗在-8.88kgce/t。2008年我國重點鋼鐵企業(yè)轉爐工序能耗為5.74 kgce/t，與國際先進水平相差14.62kgce/t.其主要原因是我國轉爐煤氣和蒸汽回收利用水平低，一些小轉爐就沒有回收裝置（2008年有12企業(yè)沒有回收轉爐煤氣）。轉爐煤氣的熱值比高爐煤氣高1倍以上，不進行回收是浪費能源，還對環(huán)境造成污染。因轉爐是間斷式進行生產(chǎn)，回收轉爐煤氣也是間斷式進行，所以要建設轉爐煤氣回收柜，以平衡供給用戶。一些單位轉爐煤氣除塵不過關，也影響了煤氣回收水平?！　?/FONT>