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　　集團堅持與國家“雙碳”戰(zhàn)略同向同行，把綠色低碳作為企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略的核心內(nèi)容和自覺的生產(chǎn)運營方式，加快打造“綠色低碳鋼鐵供應(yīng)鏈”。5月份以來，集團全球首例120萬噸氫冶金示范工程，實現(xiàn)安全順利連續(xù)生產(chǎn)綠色DRI產(chǎn)品，并不斷推動DRI產(chǎn)品質(zhì)量等多個關(guān)鍵指標提升。集團依托在氫冶金方面的成功實踐，整合各子公司生產(chǎn)工藝優(yōu)勢，強化綠色低碳產(chǎn)品研發(fā)和品牌建設(shè)，深入推進氫冶金技術(shù)應(yīng)用研究和科技成果轉(zhuǎn)化，打通跨子公司的超低排放汽車用鋼等產(chǎn)品工藝通道，不斷豐富綠色低碳產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提升競爭優(yōu)勢。
 

　　在汽車用鋼方面，與寶馬、長城汽車等產(chǎn)業(yè)鏈高端客戶深化戰(zhàn)略合作，以全流程極致降碳為核心，積極推進“高廢鋼比+氫基還原鐵DRI”轉(zhuǎn)爐冶煉工藝開發(fā)，組建攻關(guān)團隊開展技術(shù)攻關(guān)，保證工藝過程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品最終下線質(zhì)量，開辟了傳統(tǒng)長流程生產(chǎn)綠色低碳汽車板的新途徑，開啟了產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同降碳技術(shù)合作的新模式。日前，我國首卷應(yīng)用高品質(zhì)高比例氫冶金潔凈材料DRI產(chǎn)品生產(chǎn)的超低排放汽車用鋼在唐鋼下線，并通過寶馬材料認證；通過配加30%比例的DRI產(chǎn)品和廢鋼原料，依托部分綠電技術(shù)，減碳30%的低碳汽車用鋼在邯鋼下線，產(chǎn)品性能控制和表面質(zhì)量良好，已交付長城汽車。
 

　　在優(yōu)特鋼和特材方面，高效推進優(yōu)特鋼協(xié)同發(fā)展，開展優(yōu)特鋼和特材技術(shù)質(zhì)量、品種開發(fā)、營銷協(xié)同等工作，強化氫冶金技術(shù)攻關(guān)，推進工藝技術(shù)參數(shù)優(yōu)化、DRI應(yīng)用研究和綠色低碳價值挖掘，依托“氫冶金高品質(zhì)清潔原料DRI”和“電弧爐‘非涉碳’單元技術(shù)”雙重優(yōu)勢，實現(xiàn)了優(yōu)特圓鋼、耐低溫角鋼、高端模具鋼等產(chǎn)品批量供貨。其中，應(yīng)用DRI產(chǎn)品生產(chǎn)的綠色耐低溫角鋼，供貨世界海拔最高特高壓直流輸電工程——金上～湖北±800千伏特高壓直流輸電工程，以及廣東500千伏生態(tài)輸變電工程；生產(chǎn)的高端綠色模具鋼直供上海、江蘇昆山等高端客戶，用于零部件等高端制造領(lǐng)域；為某高端客戶生產(chǎn)的優(yōu)特圓鋼應(yīng)用于機械加工制造。
 

　　在積極拓展綠色低碳鋼鐵材料產(chǎn)品矩陣的同時，集團還依托氫冶金示范工程，積極開展氫冶金領(lǐng)域前沿、關(guān)鍵、重大技術(shù)應(yīng)用研究，氫冶金核心關(guān)鍵技術(shù)不斷取得新突破。由集團申報的“氫冶金直接還原關(guān)鍵技術(shù)與示范”等6項成果入選《國際氫能領(lǐng)先技術(shù)成果冊》；由集團和東北大學申報的《全氧富氫低碳還原熔化煉鐵系統(tǒng)及煉鐵方法》發(fā)明專利，以及張宣科技自主研發(fā)的《一種用于氫冶金還原設(shè)備組合式五感點檢工具》發(fā)明專利、《一種氣基豎爐爐頂溫度的穩(wěn)定控制系統(tǒng)》實用新型專利，獲國家知識產(chǎn)權(quán)局授權(quán)。目前，集團已申請氫冶金相關(guān)專利44項，啟動編制國家及行業(yè)標準7項。