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　　首鋼股份2號2650立方米高爐于2007年1月4日點火開爐，設(shè)置30個風(fēng)口，年設(shè)計鐵水產(chǎn)量220萬噸；采用了軟水密閉循環(huán)系統(tǒng)和工業(yè)凈化水循環(huán)系統(tǒng)、全靜葉可調(diào)軸流風(fēng)機、全干法布袋煤氣除塵系統(tǒng)、TRT壓差發(fā)電、煤粉并罐噴吹系統(tǒng)、熱風(fēng)爐助燃預(yù)熱空氣等國內(nèi)外先進技術(shù)。多年來，在提高綠色制造能力上持續(xù)狠下功夫，致力于打造成為“節(jié)能環(huán)保型、清潔高效型”的示范高爐，在充分發(fā)揮現(xiàn)有節(jié)能環(huán)保設(shè)施功能的基礎(chǔ)上，加強新型環(huán)保節(jié)能新工藝技術(shù)運用，全力提升節(jié)能環(huán)保能力，優(yōu)化達標，持續(xù)為打造綠色、高效、低耗型高爐不懈努力。
 

　　首鋼京唐燒結(jié)機通過降碳減排工藝技術(shù)創(chuàng)新集成，實施了厚料層燒結(jié)、“天然氣噴吹+煙氣內(nèi)外循環(huán)+加濕噴吹”綜合噴吹、余熱發(fā)電等多項技術(shù)，工序能耗和排放指標達到行業(yè)先進水平。2022年，1號燒結(jié)機固體燃耗降至43.70千克/噸，工序能耗降至36.63千克標準煤/噸，二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等污染物減排30%以上，燒結(jié)機利用系數(shù)達到1.36噸/平方米·時。
 

　　首鋼京唐5號轉(zhuǎn)爐工序能耗降低了1.22千克標準煤/噸，突破歷史紀錄，達到行業(yè)標桿水平。引入體系管理理念，探索煉鋼廠蒸汽智能調(diào)控平臺可行性、建立了3DT水質(zhì)管理系統(tǒng)，以及轉(zhuǎn)爐工序能耗專項監(jiān)控機制；立足節(jié)能技術(shù)創(chuàng)新，完成了轉(zhuǎn)爐混吹二氧化碳技術(shù)研究、EC氮氣噴槍改造、溜槽密封結(jié)構(gòu)優(yōu)化及氣凝膠保溫材料升級；構(gòu)建了多元融合、全員參與的能源管理格局，以“小小改善降能耗”活動、QTI改善平臺等舉措提高崗位職工節(jié)能降耗意識。
 

　　首鋼股份8號360平方米燒結(jié)機在借鑒傳統(tǒng)燒結(jié)產(chǎn)線優(yōu)勢的基礎(chǔ)上，大膽突破創(chuàng)新，多舉措并施，突出節(jié)能降耗，提升生產(chǎn)運行效率。首創(chuàng)了基于立式強力混合機的“兩配三混” 原料準備，實現(xiàn)參數(shù)的快速調(diào)整，有效提高了燒結(jié)原料制備效率和原料質(zhì)量穩(wěn)定率，混勻率指標國際領(lǐng)先，為達產(chǎn)提效創(chuàng)造了條件。實施新工藝、新技術(shù)17項，其中國際首創(chuàng)技術(shù)1項，國內(nèi)首創(chuàng)技術(shù)1項，國際領(lǐng)先技術(shù)1項，國內(nèi)領(lǐng)先技術(shù)3項。2022年，生產(chǎn)運行持續(xù)穩(wěn)定，實現(xiàn)了污染物排放水平降低，燒結(jié)礦質(zhì)量提高。

 

　　首鋼股份5號210噸轉(zhuǎn)爐持續(xù)推進節(jié)能降耗攻關(guān)，在煤氣回收、蒸汽消耗、氬氣消耗、噸鋼廢鋼消耗、鋼渣分離回吃等方面開展優(yōu)化、改進措施，積極改進除塵系統(tǒng)、完善環(huán)保智能監(jiān)控體系等，鞏固超低排放成果。2022年，轉(zhuǎn)爐工序噸鋼綜合能耗指標較2020年實現(xiàn)較大提升。
 

　　京唐煉鐵生產(chǎn)堅持以高效低成本運行為核心，瞄準產(chǎn)量目標任務(wù)，在高爐高效順穩(wěn)的基礎(chǔ)上追求極致，持續(xù)探索適宜京唐高爐的冶煉制度和技術(shù)路線。依托專家工作站、創(chuàng)新工作室持續(xù)推進高爐降耗、長壽等技術(shù)攻關(guān)，強化原燃料質(zhì)量管控，嚴抓現(xiàn)場作業(yè)標準化，夯實設(shè)備穩(wěn)定運行基礎(chǔ)。2022年，1號高爐平均利用系數(shù)突破2.5噸/立方米·天，在全國同立級高爐中排名第一。