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　　6月11日5時39分，湛江鋼鐵兩座高爐累計生產(chǎn)鐵水突破1000萬噸。自2015年9月25日一號高爐點火試生產(chǎn)至今，用時不到兩年，標志著湛江鋼鐵煉鐵生產(chǎn)邁入穩(wěn)產(chǎn)新征程。目前兩座高爐生產(chǎn)穩(wěn)定順行，各項技術經(jīng)濟指標處于國內(nèi)先進水平。

　　湛江鋼鐵兩座高爐爐容5050m3，采用頂燃式熱風爐、干法除塵系統(tǒng)、BCQ爐頂系統(tǒng)等先進設備，設備國產(chǎn)化率高。一號高爐于2013年5月17日開工，2015年9月25日順利點火，歷時28個多月建成，創(chuàng)造了高爐建設速度歷史之最；二號高爐于2014年5月15日打樁開工，2016年7月15日點火，歷時26個月，再次刷新高爐建設歷史。一號高爐克服投產(chǎn)初期強臺風“彩虹”對原燃料進廠的影響、單座高爐生產(chǎn)風險高、物流平衡難度大、邊建設邊生產(chǎn)等不利條件，積極探索優(yōu)化操作制度，保證爐況穩(wěn)定順行，穩(wěn)步提升煤比，操作指標優(yōu)良。借鑒一號高爐開爐及生產(chǎn)操作經(jīng)驗并進一步優(yōu)化，二號高爐僅用60天完成生產(chǎn)爬坡，實現(xiàn)達產(chǎn)達標，比一號高爐縮短了40天。

　　今年以來，煉鐵廠積極響應湛江鋼鐵“聚焦四達、實現(xiàn)盈利”的號召，圍繞高爐“雙核”，一切以高爐穩(wěn)定順行為中心，戮力協(xié)同，全員共進。面對諸多技術難題，強化內(nèi)部生產(chǎn)組織，制定切實有效措施，層層分解細化公司重點指標，抓好穩(wěn)定均衡、放量生產(chǎn)，優(yōu)化配料降本方案。煉鐵廠領導班子親自掛帥，圍繞影響高爐生產(chǎn)的關鍵問題組織各區(qū)域開展技術攻關。原料區(qū)域瞄準“保質(zhì)量、保槽位、保品種”，全面梳理系統(tǒng)設備，提前發(fā)現(xiàn)并解決故障隱患，確保物料順行；加大料場管理力度，以智能化堆取料、智能化料場管理為抓手，大力提升作業(yè)效率，原料槽位和質(zhì)量保持穩(wěn)定。焦化區(qū)域制定了煉焦工序全流程操作手冊，精確控制配煤比和配煤槽切出量，強化焦爐加熱制度管理，定時巡檢實物質(zhì)量，確保高爐入爐焦炭質(zhì)量。燒結區(qū)域在滿足高爐對燒結礦強度、粒度等質(zhì)量需求的前提下，積極探索提高成品率、高褐鐵礦比、用高爐無煙煤替代粗焦、二次資源利用等措施，大大降低生產(chǎn)成本。球團區(qū)域經(jīng)過艱苦探索，解決了堿性球團生產(chǎn)的技術難題，研究掌握了酸性球團生產(chǎn)技術，并成功開展燒結卡粉應用于球團生產(chǎn)的工業(yè)試驗，球團生產(chǎn)取得重大突破，實現(xiàn)了月達產(chǎn)目標。高爐區(qū)域圍繞爐況穩(wěn)定順行的核心問題，突破常規(guī)思維，針對相關制約因素進行末端分析，氣流調(diào)整大膽創(chuàng)新，高爐爐況得到大幅改善，產(chǎn)量穩(wěn)定上升，消耗逐步降低，各項經(jīng)濟技術指標同步提升。

　　通過強化“安全、成本、設備、環(huán)保”四個全員管理，實現(xiàn)管理重心下移，層層傳遞壓力，人人擔當責任；切實開展好形勢任務教育，把企業(yè)深化改革、應對挑戰(zhàn)、實現(xiàn)效率提升等措施和要求傳達到員工，使挖潛降本成為員工的內(nèi)需和自覺，鐵水成本持續(xù)優(yōu)于公司下達指標，在國內(nèi)同行中名列前茅；通過開展提高噴煤比等勞動競賽，努力實現(xiàn)降低焦比、提高煤比，降低鐵損、提高產(chǎn)量，以良好的指標支撐生產(chǎn)；始終堅持“綠色發(fā)展”理念，切實落實各項環(huán)保管理要求，將環(huán)保設備視同主線設備管理，各項排放指標均達到甚至優(yōu)于國家特別排放限值標準，并通過持續(xù)優(yōu)化操作、提升員工技能水平，環(huán)保設備不斷實現(xiàn)精益運行。

　　該公司相關負責人表示，湛江鋼鐵鐵水產(chǎn)量累計突破1000萬噸大關，從此邁入穩(wěn)產(chǎn)新征程，向確保年內(nèi)各項目標全面實現(xiàn)而砥礪奮進。