地處偏遠(yuǎn)林區(qū)的黑龍江省最大的鋼鐵企業(yè)——西林鋼鐵集團(tuán)（以下簡(jiǎn)稱西鋼）在運(yùn)距長(zhǎng)、成本高的不利條件下，將最大限度降低能耗視作企業(yè)的立足之本，通過(guò)科技創(chuàng)新，優(yōu)化工藝結(jié)構(gòu)和裝備水平，循環(huán)利用鋼鐵制造中產(chǎn)生的大量高污染廢棄物，減少了能源的消耗和有害物質(zhì)的排放，使產(chǎn)品成本不斷降低，在“低碳化生存”中使西鋼從瀕于破產(chǎn)的危困企業(yè)成為區(qū)域性行業(yè)龍頭，探索出了一條高耗能企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展之路。
地處小興安嶺的西林鋼鐵集團(tuán)建于1966年，原設(shè)計(jì)生產(chǎn)能力僅為八萬(wàn)噸。進(jìn)入上世紀(jì)九十年代，在計(jì)劃經(jīng)濟(jì)向市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的轉(zhuǎn)軌中，西鋼像許多東北國(guó)有企業(yè)一樣出現(xiàn)了嚴(yán)重虧損，累計(jì)虧損額達(dá)3億元，欠職工工資29個(gè)月，企業(yè)瀕臨破產(chǎn)邊緣。
“除了體制上的原因，技術(shù)裝備落后、能耗大、成本高幾乎把西鋼逼入了絕境。”西鋼董事長(zhǎng)苗青遠(yuǎn)在評(píng)價(jià)國(guó)企時(shí)代的西鋼時(shí)說(shuō)。
據(jù)苗青遠(yuǎn)介紹，上世紀(jì)九十年代的西鋼主體裝備大部分都是建廠時(shí)的落后設(shè)備：兩座130立方米高爐是1967年建設(shè)投產(chǎn)的；兩座15噸轉(zhuǎn)爐建于1975年；24立方米燒結(jié)機(jī)和66型焦?fàn)t也都建在1970年之前。“這些落后設(shè)備耗能量相當(dāng)大，每年幾千萬(wàn)元的產(chǎn)值，煤炭支出就達(dá)3000多萬(wàn)元，使企業(yè)不堪重負(fù)。”
裝備落后的同時(shí)，西鋼所處的位置也給經(jīng)營(yíng)帶來(lái)巨大困難。記者采訪了解到，由于西鋼遠(yuǎn)離港口，銷售半徑大，成本較高，給企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力造成先天不足。到改制前的2005年，西鋼鋼材平均制造成本2627.18元／噸，較行業(yè)平均成本2576.44元／噸，高50.74元／噸。在此背景下，走投無(wú)路的西鋼于2004年與成都通德集團(tuán)進(jìn)行改制重組，企業(yè)性質(zhì)由國(guó)有獨(dú)資變更為民營(yíng)。
在深受高耗能之困后，西鋼新的管理團(tuán)隊(duì)將節(jié)能降耗視作企業(yè)改制后的生存之本，通過(guò)技術(shù)研發(fā)和工藝改造，降本增效，增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力成為西鋼的唯一選擇。
降低能耗首先是設(shè)備的改造，然而流動(dòng)資金的嚴(yán)重不足使重組后西鋼的低碳化之路依然艱難。“不改造是等死，改造是找死”的悲觀情緒開(kāi)始在企業(yè)內(nèi)蔓延。
面對(duì)融資難題，西鋼人以驚人的膽識(shí)和氣魄，抓住東北老工業(yè)基地改造的政策契機(jī)，職工自籌資金6000多萬(wàn)元進(jìn)行技術(shù)改造，先后淘汰了原有的三臺(tái)高能耗的小轉(zhuǎn)爐。2009年2月20日，已使用了20多年的全連軋生產(chǎn)線經(jīng)過(guò)停產(chǎn)改造，全線竣工，使西鋼的裝備進(jìn)入國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平。據(jù)西鋼生產(chǎn)部部長(zhǎng)張久林介紹，改制以來(lái)，西鋼技改項(xiàng)目達(dá)50多項(xiàng)，這些項(xiàng)目都與節(jié)能密切相關(guān)，其中已投資4370萬(wàn)元建設(shè)的六座155立方米的白灰窯，利用富余的高爐煤氣取代燃煤焙燒石灰石，僅此一項(xiàng)，每年減少外排工業(yè)粉塵（煙塵）2600噸，消除了原煉鋼廠上空彌漫了20多年的黃煙。
鋼鐵制造過(guò)程中不可避免地產(chǎn)生大量固體廢棄物，以往這些廢氣物都排放到土地和大氣中，西鋼僅水渣排放一項(xiàng)就達(dá)55萬(wàn)噸以上，不僅占用場(chǎng)地，而且污染環(huán)境。為此，西鋼積極組織實(shí)施對(duì)高爐水渣、礦渣、微粉、煤氣的加工再利用回收。
煤氣是西鋼高爐和焦?fàn)t的副產(chǎn)品之一，據(jù)測(cè)算，西鋼每小時(shí)可產(chǎn)生23萬(wàn)立方米。由于各方面的原因，以前煤氣的利用率很低，大量的煤氣被排放到空氣中，既污染了環(huán)境又造成浪費(fèi)。改制后，西鋼先后投資4000萬(wàn)元建設(shè)了5萬(wàn)立方米和10萬(wàn)立方米煤氣貯柜，對(duì)高爐、焦?fàn)t產(chǎn)生的煤氣進(jìn)行回收。3月7日，記者在西鋼動(dòng)力廠看到，回收的煤氣被輸送到三座巨大的燃?xì)忮仩t內(nèi)充分燃燒，現(xiàn)場(chǎng)的操作人員正通過(guò)電腦監(jiān)控和調(diào)節(jié)三臺(tái)鍋爐內(nèi)的壓力和溫度情況。陪同采訪的張久林告訴記者，這三臺(tái)鍋爐原來(lái)都是落后的燃煤鍋爐，向爐內(nèi)填煤都要靠人工，不僅操作現(xiàn)場(chǎng)煤渣飛揚(yáng)，每年消耗原煤也要21萬(wàn)噸。而現(xiàn)在使用了改造后的燃?xì)忮仩t，爐膛內(nèi)燒的全部是高爐煉鋼時(shí)剩余的煤氣，不僅可作為企業(yè)混鐵爐、鋼水包、石灰窯、燒結(jié)等工序提供燃料，還可用于整個(gè)廠區(qū)供電以及家屬區(qū)的供熱，年可節(jié)約原煤21萬(wàn)噸，折標(biāo)準(zhǔn)煤約15萬(wàn)噸，每年可多發(fā)電約700萬(wàn)千瓦時(shí)，折合標(biāo)準(zhǔn)煤0.28萬(wàn)噸。
在國(guó)內(nèi)鋼鐵業(yè)產(chǎn)能過(guò)剩，競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈的形勢(shì)下，西鋼在進(jìn)行大規(guī)模技術(shù)改造的同時(shí)，始終堅(jiān)持技術(shù)創(chuàng)新，組織科技攻關(guān)，優(yōu)化工藝流程，不斷增加產(chǎn)品附加值，使企業(yè)在“鳳凰涅槃”后獲得新生。
西鋼技術(shù)中心主任宋彬介紹，近年來(lái)，西鋼先后采用電爐煉鋼熱兌鐵水工藝、連鑄坯熱送熱裝工藝、富氧噴吹高風(fēng)溫技術(shù)等先進(jìn)冶煉技術(shù)，降低了能耗，大大提高了產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力。其中，在煉鐵系統(tǒng)實(shí)施的富氧噴吹高風(fēng)溫技術(shù)，已在三座高爐上推廣應(yīng)用，富氧量達(dá)到4%，風(fēng)溫1100℃以上，節(jié)約焦炭84公斤／噸鐵，每年節(jié)約焦炭6萬(wàn)噸。針對(duì)市場(chǎng)HRB400熱軋帶肋鋼筋需求增加，西鋼科研人員通過(guò)技術(shù)攻關(guān)創(chuàng)新了生產(chǎn)HRB400熱軋帶肋鋼筋的新工藝，使新工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品比傳統(tǒng)工藝噸鋼可降低成本120元－150元。
記者采訪了解，目前西鋼已有專利六項(xiàng)，正在申請(qǐng)發(fā)明專利1項(xiàng)。通過(guò)專利技術(shù)開(kāi)發(fā)的 “高強(qiáng)度、高潔凈低合金鋼”和“高潔凈度拉絲用鋼”等高新產(chǎn)品國(guó)內(nèi)訂單飽滿，部分產(chǎn)品還打入了俄羅斯市場(chǎng)。2009年，西鋼正式通過(guò)了國(guó)家級(jí)高新企業(yè)的認(rèn)定。
不竭的技術(shù)創(chuàng)新動(dòng)力使西鋼改制后取得跨越式發(fā)展。2009年西鋼克服了金融危機(jī)給企業(yè)經(jīng)營(yíng)帶來(lái)的巨大影響，實(shí)現(xiàn)銷售收入1020917萬(wàn)元，實(shí)現(xiàn)凈利潤(rùn)19996萬(wàn)元，鋼產(chǎn)量達(dá)2564773噸，成為黑龍江省最大的鋼鐵企業(yè)。
隨著企業(yè)的發(fā)展壯大，職工收入也逐年增加。統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，2009年西鋼職工人均收入26232元，比改制前2005年的人均收入10950元，增加了15282元，增長(zhǎng)了1.4倍。（新華網(wǎng)）
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