武鋼條材總廠技術(shù)創(chuàng)新降本“鐵礦石替代廢鋼”攻關(guān)記
作者：27發(fā)布時間：2015-07-21
據(jù)報道，截至6月初，武鋼股份條材總廠鋼鐵料消耗較去年降低了20千克/噸。這得益于該廠“鐵礦石替代廢鋼”等低成本制造技術(shù)的實施。
筆者了解到，“鐵礦石替代廢鋼”低成本制造技術(shù)的原理是：在煉鋼過程中將含鐵量高的鐵礦石直接加入到轉(zhuǎn)爐中，以替代部分廢鋼、熔劑在轉(zhuǎn)爐熱平衡中的吸熱冷卻作用。不僅省去了鐵礦石燒結(jié)、煉鐵的工序成本，而且還有效降低了鋼鐵料消耗。目前，該技術(shù)已在武鋼全面推廣應(yīng)用。
悉心“調(diào)理” 習(xí)慣“吃”粗糧
為應(yīng)對慘淡的市場形勢，早在2013年，條材總廠就積極嘗試和摸索“鐵礦石替代廢鋼”技術(shù)，分別在下轄的一煉鋼分廠和CSP分廠的煉鋼車間開展工藝試驗。可“吃”慣了精料的轉(zhuǎn)爐，剛端上“粗糧”還真有點受不了。
“由于鐵礦石中含有潮濕粉塵和泥漿，技術(shù)摸索中難免碰到料倉堵塞的難題。”湖北省煉鋼技能大師田勇談起“鐵礦石替代廢鋼”試驗時表示。試驗初期，該廠將鐵礦石混合在廢鋼中加入轉(zhuǎn)爐，但鐵礦石用量無法精確控制，嚴(yán)重影響轉(zhuǎn)爐平穩(wěn)吹煉。為精確控制礦石加入量和加入時機，田勇和車間技術(shù)團隊細致研究分析礦石成分和加料倉構(gòu)造，以及加入方式，技術(shù)人員借助“文火慢燉”煲湯的思路，將鐵礦石少量分批加入到轉(zhuǎn)爐中，使轉(zhuǎn)爐吃粗糧的“胃口”越來越好。
CSP分廠煉鋼車間結(jié)合鐵礦石使用情況，不斷優(yōu)化轉(zhuǎn)爐煉鋼模型，分鋼種制定出8個控制模型；同時，成立護爐小組，每天分析、監(jiān)控爐況波動情況，及時制定和實施控制措施和手段。技術(shù)人員時刻關(guān)注熔渣成分，通過調(diào)整轉(zhuǎn)爐加料方式，穩(wěn)定終渣成分，保證了濺渣效果。
一煉鋼分廠和CSP分廠生產(chǎn)技術(shù)人員互相切磋技藝，及時通過微信、QQ等平臺分享和借鑒彼此的成功經(jīng)驗。5月份，武鋼條材總廠噸鋼鐵礦石替代量達到20千克，綜合成本降低9.8元/噸。其中，一煉鋼分廠生產(chǎn)技術(shù)人員在解決了礦石堵料的過程中形成并申報技術(shù)專利；CSP分廠針對煙塵外溢問題，量化了冶煉過程熔劑加入量及氧量變動時機，工藝車間和設(shè)備車間聯(lián)手封堵了除塵泄漏點。
發(fā)揮“煉軋一體化”優(yōu)勢
除采取“鐵礦石替代廢鋼”方式降成本外，條材總廠充分發(fā)揮“煉軋一體化”優(yōu)勢，多形式、多渠道降耗。
為節(jié)省費用，條材總廠取消了原定對一煉鋼分廠2號轉(zhuǎn)爐、1號精煉爐除塵系統(tǒng)的改造工程。該廠通過增加除塵管道，提高二次除塵風(fēng)機的除塵能力，實施除塵集成罩改型，封堵解決煙塵外溢，除塵閥由電動改氣動減少電器故障，改變兌鐵角度回收鐵水煙氣等一系列措施，解決了煙塵污染難題，節(jié)省設(shè)備改造工程費950萬元。
不僅如此，條材總廠積極改進廢鋼管理模式，使廢鋼資源實現(xiàn)內(nèi)部“低碳”循環(huán)利用。截至5月底，該廠共累計循環(huán)利用廢鋼資源3萬余噸，減少了廢鋼運輸、加工、裝卸等環(huán)節(jié)成本。另外，條材總廠在實施重軌鋼坯“熱裝熱送”的同時，推進簾線鋼的高溫?zé)釕B(tài)裝爐。1月~5月份重軌鋼坯熱裝率達42.05%，降低了煤氣消耗和軋制負荷；簾線鋼熱裝率穩(wěn)定在20%以上，并逐步向常規(guī)線材品種推廣。
5月份，一煉鋼分廠轉(zhuǎn)爐“高碳低磷”出鋼比例較2014年最好水平提高了14.9個百分點，在有效減少鋼水中的脫氧產(chǎn)物、控制夾雜物生成、提升產(chǎn)品質(zhì)量的同時，降低增碳劑等成本90.4萬元。
